엔지니어링 컨설팅
체계적인 안전분석으로 "결함을 설계 단계에서" 제거하세요
FMEA, FTA, DFA 등 ISO 26262가 요구하는 안전분석을 전문가가 수행합니다.
양산 이후 발견되는 문제를 설계 단계에서 예방하세요.
FMEA, FTA, DFA 등 ISO 26262가 요구하는 안전분석을 전문가가 수행합니다. 양산 이후 발견되는 문제를 설계 단계에서 예방하세요.
왜 필요한가?
안전분석,
이런 어려움을 겪고 계신가요?
FMEA, FTA를 수행해야 하는데 경험이 부족하신가요?
심사용 문서로만 안전분석을 수행하고 계신가요?
안전분석에 너무 많은 시간이 소요되나요?
서비스 소개
세온이앤에스 안전분석 서비스
세온이앤에스는 자동차 전장 제품 개발 경험을 가진 안전분석 전문가가 분석을 수행합니다.
형식적인 문서 작성이 아닌, 실제 결함을 발견하고 예방하는 실질적인 분석을 제공합니다.
도메인 전문성
도구 활용 분석
서비스 영역
FMEA
(Failure Mode and Effect Analysis)
시스템이나 컴포넌트의 잠재적 고장 모드를 식별하고, 그 원인과 영향을 분석하여 대응책을 수립하는 귀납적(Bottom-up) 분석 방법입니다.
FMEA 유형
| 유형 | 적용 대상 | 목적 |
|---|---|---|
| DFMEA (Design FMEA) | 제품 설계 | 설계 결함 식별 및 개선 |
| SFMEA (System FMEA) | 시스템 수준 | 시스템 고장 영향 분석 |
| FMEDA (FMEA + Diagnostic) | HW 컴포넌트 | 고장률 정량 분석, 메트릭 산출 |
수행 절차
- 분석 범위 및 경계 정의
- 기능 및 구조 분석
- 잠재 고장 모드 식별
- 고장 원인/영향 분석
- 심각도/발생도/검출도 평가
- 위험 우선순위(RPN) 산출
- 권장 조치 및 개선 활동
FTA
(Fault Tree Analysis)
최상위 위험 이벤트(Top Event)로부터 원인을 역추적하는 연역적(Top-down) 분석 방법입니다. 복잡한 다중 고장 시나리오 분석에 유용합니다.
FTA 활용
| 분석 유형 | 목적 |
|---|---|
| 정성적 FTA | Minimal Cut-Set 도출, 단일점 고장 식별 |
| 정량적 FTA | Top Event 발생 확률 계산 |
주요 논리 게이트
- AND Gate: 모든 입력 이벤트가 발생해야 출력 발생
- OR Gate: 하나의 입력 이벤트만 발생해도 출력 발생
수행 절차
- Top Event (안전 목표 위반) 정의
- Fault Tree 모델링
- 논리 게이트를 통한 원인 분해
- Basic Event 도출
- Minimal Cut-Set 분석
- (정량적) 고장률 연산
DFA
(Dependent Failure Analysis)
안전 메커니즘 간의 독립성을 검증하고, 공통 원인에 의한 의존 고장을 분석하는 방법입니다. ISO 26262에서 ASIL 분해 시 필수적으로 요구됩니다.
의존 고장 유형
| 유형 | 설명 |
|---|---|
| CCF (Common Cause Failure) | 공통 원인에 의한 다중 고장 |
| CMF (Common Mode Failure) | 동일한 방식으로 발생하는 다중 고장 |
| Cascading Failure | 연쇄적으로 발생하는 고장 |
DFA 필요 시점
- ASIL 분해(Decomposition) 적용 시
- 안전 메커니즘의 독립성 검증 시
- 중복 설계(Redundancy)의 유효성 검증 시
의존고장 유발자 (DFI)
7가지 그룹의 DFI를 체계적으로 분석합니다:
- 물리적 근접성
- 공통 하드웨어
- 공통 소프트웨어
- 공통 인터페이스
- 환경 요인
- 제조/조립 요인
- 운영/유지보수 요인
FMEDA
(Failure Modes Effects and Diagnostic Analysis)
하드웨어 컴포넌트의 고장률을 정량적으로 분석하여 안전 메트릭(SPFM, LFM, PMHF)을 산출하는 방법입니다.
산출 메트릭
| 메트릭 | 설명 | ASIL D 목표 |
|---|---|---|
| SPFM | 단일점 고장 메트릭 | >= 99% |
| LFM | 잠재 고장 메트릭 | >= 90% |
| PMHF | 시간당 확률적 메트릭 | < 10 FIT |
분석 진행 방식
Phase 1: 사전 준비
- 분석 대상 제품/시스템 이해
- 기존 설계 문서 검토
- 분석 범위 및 계획 수립
Phase 2: 분석 수행
- 기능/구조 분석
- 고장 모드 식별 및 분석
- Safety Mechanism 검토/제안
- 분석 결과 문서화
Phase 3: 리뷰 및 보완
- 분석 결과 검토 회의
- Finding 사항 보완
- 최종 문서 확정
Phase 4: 역량 전수
- 분석 방법론 교육
- 도구 사용법 전수
- 후속 분석 지원
기대 효과
실질적 효과
- 제품 안전성 확보
- 형식적 분석이 아닌 실질적 분석으로 제품의 안전성을 향상시킵니다. 잠재적 위험을 사전에 식별하고 제거할 수 있도록 지원합니다.
- 설계 품질 향상
- 안전분석은 단순히 심사 대응용이 아닙니다. 체계적인 고장 모드 분석은 설계 품질 자체를 높입니다. "어떻게 고장날 수 있는가"를 생각하면 더 좋은 설계가 됩니다.
- 독자 분석 역량
- 분석 방법론과 도구 사용법을 익혀 이후 프로젝트에서 자체적으로 분석을 수행할 수 있게 됩니다.
안전분석, 전문가에게 맡기세요
안전분석,
전문가에게 맡기세요
자동차 전장 개발 경험을 가진 전문가가 체계적인 안전분석을 수행합니다.
분석 대상과 일정을 말씀해 주시면, 최적의 접근 방법을 제안해 드립니다.
자동차 전장 개발 경험을 가진 전문가가 체계적인 안전분석을 수행합니다. 분석 대상과 일정을 말씀해 주시면, 최적의 접근 방법을 제안해 드립니다.